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      精益管理落地專家

      專注精益6S、TPM、班組管理系統解決方案

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      191-1276-9042
      您的企業是否存在 以下問題?
      企業發展遇到阻礙,各種問題層出不窮
      • 管理層觀念沒改變
        管理層的觀念沒改變,配合上不到位,難以達到精益生產的預期目的;
      • 員工意識和理解不足
        精益生產管理是一種新的生產方式,員工對其概念、方法和優勢了解不足;
      • 急功近利
        9急于要求“立竿見影”“短期內就”“大見成效”,的思想是不符合精益生產不斷改進的原則的;
      • 整體配合欠缺
        認為精益生產方式的實施只是IE工程師的責任,與其它的單位無關;
      • 投入資金太多
        改善要以不花錢為原則,碰到問題點就想到投入新設備、新技術來解決問題;
      • 遇到困難就停滯不前
        實施精益生產的過程遇到困難就停滯不前,不去找原因,找解決辦法,滿腹牢騷;
      選擇 新益為,以上問題一掃而盡
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      精益生產 培訓特色
      • 系統
        系統課程設計

        系統、模塊式的課程設計,按知識的遞進關系依次開展,使學習過程更為合理,更易于掌握和鞏固所學知識與必備技能;

      • 培訓
        咨詢式的培訓

        在每次開課前要求學員就課程相關內容提供自己所面臨的問題,根據問題,適當地調整課程的相關內容,以保證課程內容的針對性;

      • 平臺
        學員交流平臺

        學員為制造型企業的相關人員,互動教學能夠在同等水平上展開,效果更加明顯;

      • 教學
        全景案例教學

        所有課程均采用案例教學的模式,使學員在鮮活的案例分析與研討中,迅速將所學的內容轉化成實際操作;

      精益生產 培訓收益
      精益生產培訓
      • 理 解
        NO · 1

        理解精益生產的核心思想、基本理念、指導原則和運作流程;

      • 掌 握
        NO · 2

        系統掌握精益生產基礎工具IE改善手法的應用,合理精簡資源配置,提升效率,降低成本,優化企業系統;

      • 分 析
        NO · 3

        理解現場管理的主要目的和手段,學習發現浪費的方法并分析浪費成因;

      • 學 習
        NO · 4

        學習精益生產常用工具:價值流圖、現場九大浪費、目視化、防錯、價值分析及浪費識別的工具、方法;

      • 提 高
        NO · 5

        提高參訓人員現場管理和現場改善的業績能力;

      • 幫 助
        NO · 6

        幫助企業建立精益生產系統,提高生產效率、降低成本、穩定質量、縮短生產周期,增強客戶滿意度,提升企業競爭力;

      咨詢熱線:191-1276-9042
      精益生產 培訓方式
      • 精益生產培訓
        現場診斷
      • 精益生產培訓
        課堂面授
      • 精益生產培訓
        小組練習
      • 精益生產培訓
        效果跟蹤
      • 精益生產培訓
        實施建議
      精益生產 培訓對象
      • 總經理
      • 生產副總
      • 廠長
      • 生產經理
      • 車間主任
      • 生產科長
      • 基層管理
      • 儲備干部
      精益生產 培訓流程

      班組管理培訓班組管理培訓

      精益生產 培訓大綱
        序號培訓大綱大綱詳情
      • 1第一部分:精益生產概論

        01. 精益生產發展的歷史
        02. 企業經營的根本目的
        03. 企業經營的三種理念
        04. 精益思想的五大原則

        05.認識企業浪費產生之源
        06.企業常見的七大浪費

        展開 +
      • 2第二部分:流線化生產

        01. 流線化作業的目的
        02. 流線化與批量化的差別
        03. 流線化生產的八個要素
        04. 生產線U形化

        05. 流線化生產線的建立
        06. 一個流工廠布置
        07. 案例分析:某企業生產線分析
        08. 流線化設備設計八大原則

        09. 案例分析:流線化改善實例

        展開 +
      • 3第三部分:標準作業管理

        01. 標準作業與非標準作業
        02. 節拍時間與周期時間
        03. 作業順序與標準在制品
        04.少人化與多工序操作

        05. 多能工培養與實施要點
        06.作業動作標準化與動作經濟原則   

        展開 +
      • 4第四部分:快速換模技術

        01. 案例分析
        02. 快速換模定義
        03. 快速換模分析
        04.如何實現SMED

        05.標準化作業與訓練

        展開 +
      以上培訓內容敬請參考,實際課程內容,將結合貴司具體需求與講師特色而量身定制
      精益生產 培訓效果
      • 精益生產培訓
        力爭 上游
      • 精益生產培訓
        一往 無前
      • 精益生產培訓
        開拓 進取
      • 精益生產培訓
        乘勢 而上
      • 精益生產培訓
        再接 再勵
      • 精益生產培訓
        攜手 并肩
      • 精益生產培訓
        凝聚 一心
      • 精益生產培訓
        扎實 前行
      • 精益生產培訓
        持之 以恒
      更多改善效果
      精益人才育成 成功案例
      • 設備制造業
      • 車輛制造業
      • 輕工紡織業
      • 醫藥化工業
      • 非金屬礦業
      • 采礦冶煉業
      • 機械電子業
      • 建筑施工業
      • 木材加工業
      • 商業服務業
      精益人才育成 合作伙伴
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