新益為精益生產(chǎn)咨詢公司概述：“減法”源于利潤=售價—成本，企業(yè)面對市場競爭中售價下降的挑戰(zhàn)時，通過成本的控制下降，維持產(chǎn)品利潤的不變，保證企業(yè)的核心競爭力水平。

精益工作

下降為減法，是方向，也是具體的措施體現(xiàn)。企業(yè)開展精益工作的最佳時機是發(fā)展順暢時，非遇到蕭條期通過精益的手段拯救企業(yè)。

事實情況是大多數(shù)企業(yè)發(fā)展遇到瓶頸，期望通過精益這個西醫(yī)治病，雖亡羊補牢，為時不晚，但效果不佳時，很可能會抱怨西醫(yī)無效亂投醫(yī)，加速企業(yè)下坡。

精益工作者應當有關公之刀法，包炭之鐵面，曹操之霸氣，才能將“減法”有效落地，強大企業(yè)內(nèi)功，贏取客戶認可。

具體如何做減法？我覺得至少包括以下四個方面持續(xù)改善：

減法首一：人員數(shù)量做減法

人員數(shù)量做減法，在很多企業(yè)稱為減員增效。

企業(yè)的精益DNA是人的思想意識，人是精益生產(chǎn)成敗的核心。作為精益工作者重中之重是做好人員數(shù)量的管理。

具體措施：

1、現(xiàn)場輔助人員崗位，組長、物料員、保全動力員、安全員、倉管員等根據(jù)企業(yè)的生。

生產(chǎn)規(guī)模大小，設定不同的人員配置標準。

第一步：依據(jù)標準配置和實際的產(chǎn)能變化做好人員增減及調(diào)整的審核判斷工作，避免人事或需求單位盲目擴張；

第二步:根據(jù)公司發(fā)展及各部門業(yè)務擴展，制定不同部門輔助人員業(yè)務整合優(yōu)化目標，減少無價值輔助人員數(shù)量。

整體上實現(xiàn)人均有價值作業(yè)比率上升，人均貢獻額上升。

2、現(xiàn)場作業(yè)人員數(shù)量的需求與生產(chǎn)量的下達是正關系。產(chǎn)能變化時人員的增減管理，確保人均價值貢獻的穩(wěn)定性。

同時下達各部門作業(yè)人員遞減指標，通過減員指標的下達，引導車間開展改善工作，消除浪費。沒有結果系的改善，任何過程的花里花哨都是無價值的。

減法第二：在制品庫存做減法

在制品包含生產(chǎn)現(xiàn)場的線邊倉，配送中的物料，加工中的產(chǎn)品，預加工零部件，成品等。

減少在制品的目的是實現(xiàn)產(chǎn)品的流動，斷點的合并，生產(chǎn)周期是縮短，場地面積利用率的提升，在制品資金占用的減少等。

具體措施：

1、建立在制品計算規(guī)則，根據(jù)產(chǎn)線配送前，產(chǎn)線作業(yè)中，產(chǎn)線包裝三個區(qū)域劃分，無交叉重疊，計算不同產(chǎn)品，不同零部件現(xiàn)狀的在制時間。

2、根據(jù)每種產(chǎn)品組裝線的生產(chǎn)節(jié)拍，計算出每種零部件一定時間內(nèi)的需求數(shù)量，稱之為理想狀況需求，不考慮異常，斷點，節(jié)拍差等。

3、在制品庫存比率=實際在庫數(shù)量/理想在庫數(shù)量，制定生產(chǎn)部門，物流部門等的在制品庫存比率的降低指標，通過做減法，

引導開展JIT配送，布局優(yōu)化，作業(yè)均衡化，生產(chǎn)線設計，低成本自動化導入，信息化實施，不斷的靠近理想在庫，實現(xiàn)物料的快速流動。

減法第三：不增值工作做減法

在全員開展浪費的消除活動，督促全員參與到改善中，通過點的改善，持續(xù)推進，形成改善的文化，精益的意識。

具體措施：

1、全員改善指標的下達，物質(zhì)和精神的激勵，引導各部門參與改善中；

2、精益示范區(qū)的建設，人才培育及精益導師共同實踐的方式，以片區(qū)帶動整體；

3、不同時期專項活動的開展，比如多能工技能比武大賽，減少標準作業(yè)中不必要的動作和要求，輸出最有效的標準作業(yè)手法。品質(zhì)三不原則實施，減少產(chǎn)品異常。

TPM開展，減少無價值時間浪費等。

減法第四：運營管理上做減法

運營管理指企業(yè)經(jīng)營管理措施上下功夫，發(fā)揮有效的價值或價值最大化。

具體措施：

1、公司組織的會議數(shù)量，會議時間，會議地點，會議的報告等等做減法。

尤其是會議的報告，一些部門每月的工作總結報告要寫半個月，屬員苦不堪言，匯報模式月月變。

2、制度流程體系做減法，生產(chǎn)現(xiàn)場的實物流的交叉混亂，等待，回轉(zhuǎn)可惡，而工作中的信息流的雜亂也著實浪費管理者精力。

對此，應當整合制度文件，減少管理辦法，梳理信息流程，減少不該有的環(huán)節(jié)，做到有的放矢。

3、資源投入上做減法，比如設備的購買、上班時間的安排、新產(chǎn)線的規(guī)劃等等，凡是涉及到評估審核的方案，均要具備減法的理念來判斷，避免華而不實的浪費。

企業(yè)習慣于做加法，不斷的加人、加勞動量、加設備、加產(chǎn)線、加標準、加會議、加流程、加考核、加工藝、加班等，不善于加薪酬、加假期、加職位、加人才、加價值等。

作為精益人應當將企業(yè)善于做的加法，診斷、控制、減少、最優(yōu)化，減少內(nèi)耗，共增價值。